矿用钢丝编织胶管总成和中间接头总成失效的原因总结如下:

(1)液压机系统软件不好，采用三齿轮泵或五齿轮泵。额定工作压力高、总流量大、工作压力大，管路部件易疲劳损坏。特别是对于供液主管道，长时间在单脉冲高压条件下工作时，胶管的薄弱点，如密封圈、U形夹、接头等常见的故障概率远高于支撑架内高压胶管常见故障的频率。因为后一种高压胶管只有在支撑架处于姿态时才承受高压，功效短暂，常见故障原理不同。

(2)乳化交流油私密性低，密度大，抗腐蚀性差。特别是不同矿井水体的ph值差异很大，应用中管理方法不严谨。矿用乳化油通常达不到要求的水油比。硫化橡胶长期浸泡在这种材料中，会发霉、变硬、变脆。

(3)由于矿山机械设备的应用特点，物料洁净度低，物料带动的蒸气较多。一方面，非常容易产生气蚀。发生气蚀时，工作压力*高值可超过1GPa另一方面，高速大流量乳化油带动细小残渣，冲击管道内表层和接头组件，犁出一系列沟痕，造成金属拉丝拉腐蚀。高压软管内肢层的损坏加速了橡胶软管定长钢丝网的冲蚀，降低了高压软管的抗压强度。工作波对钢丝编织胶管和接头组件产生强烈的冲击作用，导致胶管和接头组件的风险截面发生断裂(断裂)。

(4)煤矿行业工作环境充满烟尘，湿度大，水呈弱碱性。振动管道与自然环境物体摩擦，使胶管表面的硫化橡胶受损，接头组件表面的耐腐蚀层脱落，促进了损坏过程。

(5)制造钢丝编织胶管总成和中间接头的加工厂多为中小型企业，受技术标准、机器设备、资产等标准的制约，有的甚至不按工程图纸的加工工艺规定进行生产加工。胶管总成和管道附件不符合技术标准，导致产品质量良莠不齐，抗压强度低，周期短，环境污染严重，为突发性安全生产事故埋下安全隐患。

(6)设计方案的合理布局不科学。在正常情况下，高压胺管承受内部工作压力和一定的外力，错误的布置方式使高压胶管长期受到附加外力(拉力和扭力)的作用，从而降低胶管总成使用寿命。

(7)超过使用寿命的失效管道元件的应用。因为没有办法检测和区分钢丝编织胶管和管道组件是否失效或已达到使用寿命，所以现场有很多组件超过使用寿命(根据海外要求，高压软管原厂一年后才合理)。这种高压软管在整个使用过程中通常容易失效，导致设备故障率增加。